Große und kleine Partikel beziehen sich auf das Vorhandensein einer bestimmten Anzahl großer oder kleiner Partikel im Produkt. Große Partikel sind Partikel mit einer Größe von mehr als 5 mm in jede Richtung, einschließlich verbundener Partikel. Wenn Ihr Vibrationssieb darauf eingestellt ist, große Partikel mit einer Maschenweite von 8 mm auszusieben, passieren während des Betriebs des Vibrationssiebs Materialien mit einem Durchmesser von 5 bis 8 mm definitiv das Vibrationssieb und gelangen in das Produktmaterial.
Unter kleinen Partikeln versteht man Partikel mit einer Größe von weniger als 2 mm in jede Richtung, einschließlich Ablagerungen und zerbrochener Partikel. Als nächstes analysieren wir die Gründe für die Bildung großer und kleiner Partikel.
Grund
Heiztemperatur der Vorlage
Ob die Heiztemperatur der Schablone gleichmäßig ist oder nicht, wirkt sich direkt darauf aus, ob das geschmolzene Material reibungslos durch den Formkanal der Granulierungsschablone gelangen kann. Die in diesem Gerät verwendete Schablone ist eine Heißkanalschablone, und das heiße Öl mit hoher Temperatur wird von innen erhitzt, um das Harz in einem guten geschmolzenen Zustand zu halten. Die Formlöcher sind gleichmäßig auf der Schablone verteilt. Nur wenn die Austrittsgeschwindigkeit jedes Formlochs konstant ist, können Partikel einheitlicher Größe herausgeschnitten werden.
Wenn die Temperaturregelung ungleichmäßig ist, ist die Fließgeschwindigkeit des Materials in einigen Formlöchern ungleichmäßig. Unter der Wirkung der Pelletiermesserscheibe entstehen unregelmäßige Partikel unterschiedlicher Länge, die die Produktqualität erheblich beeinträchtigen. Da das Heißölsystem dieses Geräts nicht geschlossen aufgebaut ist, kann das heiße Öl während des Betriebs leicht verkohlen. Wenn das Heißölsystem läuft, kann das karbonisierte Material leicht den Strömungskanal verstopfen oder daran haften bleiben, was zu einer ungleichmäßigen Erwärmung führt. Darüber hinaus ist die Heißölleitung aus konstruktiven Gründen höher gelegen. Wenn das Heißölsystem nicht gut abgedichtet ist, kann leicht Luft eingeatmet werden, was zu Systemdruckschwankungen führt, und es kann auch leicht zu einer ungleichmäßigen Erwärmung der Schablone kommen.
Darüber hinaus läuft die Schablone bei der Herstellung von Produkten mit niedriger Schmelzflussrate lange und der verwendete Filter mit großer Apertur lässt zwangsläufig eine kleine Menge Karbid in die Schablone eindringen. Eine langfristige Ansammlung kann leicht dazu führen, dass die Formlöcher verstopft werden. Wenn das Harz durch die Formlöcher fließt, ist der Widerstand unterschiedlich und die Geschwindigkeit, mit der es durch die Formlöcher fließt, ist unterschiedlich, was zu großen und kleinen Partikeln führt.
Cutter
Durch Abnutzung oder Bruch des Messers können auch große und kleine Pellets entstehen. Ob der Vorschubdruck des Messers mit der Geschwindigkeit des Messers übereinstimmt, wirkt sich direkt auf die Länge der Pellets und die Lebensdauer des Messers aus. Ein zu hoher Messerdruck kann zu Messerbrüchen führen, während ein zu niedriger Messervorschubdruck zu Messerpolstern oder sogar zu Messerverwicklungen führen kann, was die Qualität der Pelletierung ernsthaft beeinträchtigt.
Durch den Einfluss von Material und Prozessbedingungen kommt es zu starkem Verschleiß des Fräsers; Beim Betrieb des Extrusionsgranulators wird die Last zu schnell angehoben und abgesenkt, was zu großen Druckschwankungen auf der Schneidscheibe führt und das Schneidwerk leicht bricht; Während des Siebwechslers wird das Gas im Siebwechsler nicht sauber abgeführt, so dass das verbleibende Gas im Siebwechsler aus der Schablone in die Wasserkammer abgeführt wird, was zu großen Druckänderungen im Schneidwerk führt. Diese Gründe führen dazu, dass sich der Betrieb des Pelletierers verschlechtert, die Pelletierung nicht gleichmäßig erfolgt und große und kleine Pellets erzeugt werden. Wenn unter anderem die Schneidgeschwindigkeit höher ist als die Materialaustragsgeschwindigkeit, tritt das Phänomen der zunehmenden Anzahl kleiner Pellets auf. Wenn dagegen die Schneidgeschwindigkeit niedriger als die Materialaustragsgeschwindigkeit ist, tritt das Phänomen auf, dass immer mehr große Pellets entstehen. Derzeit ist die Schnittgeschwindigkeit dieses Geräts auf 300–600 U/min geregelt. Unter anderem beträgt die obere und untere Einstellung für jede Erhöhung oder Verringerung der Last um eine Tonne 5 U/min.
Unangemessene Kühlwassertemperatur
Beim Startvorgang der Pelletiereinheit sind die drei gleichzeitigen Prozesse „Wasser“, „Messer“ und „Material“ einer der wichtigsten Faktoren, die über den Erfolg des Startvorgangs entscheiden. Das heißt, das Kühlwasser gelangt in die Wasserkammer, die Messerscheibe des Pelletierers dreht sich und die Schablone gibt das Material ab. Um den Erfolg der Gründung sicherzustellen, müssen die drei Prozesse gleichzeitig durchgeführt werden. Dabei ist die Temperatureinstellung des Kühlwassers einer der wichtigen Faktoren.
Nachdem das Kühlwasser in die Wasserkammer gelangt ist, wird die Schablone schnell abgekühlt, insbesondere die untere Hälfte der Schablone kommt als erstes mit dem Kühlwasser in Kontakt. Bei unzumutbarer Temperatureinstellung des Kühlwassers kann es zu einer großflächigen Verstopfung der Formlöcher in der unteren Schablonenhälfte kommen. Die verstopften Formlöcher lassen sich in der nachfolgenden Produktion nur schwer durch das Polymer aufspülen, was zu einer ungleichmäßigen Austragsgeschwindigkeit des Schablonenaustragslochs, einem abnormalen Pelletierungseffekt und der Bildung von „großen und kleinen Pellets“ führt. Eine unangemessene Kühlwassertemperatur verringert auch die Lebensdauer des Fräsers.
Andere Ursachen
Bei der Herstellung von Polypropylenprodukten mit unterschiedlichem MFR- und Kautschukgehalt ist es erforderlich, die Betriebsparameter des Pelletierers anzupassen. Wenn die Parameter nicht richtig eingestellt sind, sind die Geschwindigkeit des Pelletierers und der Abstand zwischen dem Schneidmesser und der Schablone nicht geeignet. Außerdem kommt es zu einer ungleichmäßigen Pelletierung und es entstehen große und kleine Pellets.
Verbesserungsmaßnahmen
Blattdruckregelung, Kühlwassertemperaturregelung
Die Größe des Messerdrucks bestimmt direkt die Qualität der Pelletform. Zu viel Messerdruck führt dazu, dass sich der Pelletierer näher an der Schablone befindet, was dazu führt, dass sich das Messer abnutzt und sogar bricht, während zu geringer Messerdruck dazu führt, dass sich das Messer umwickelt und abstützt. Daher sollte eine strenge Kontrolle erfolgen, um den Messerdruck bei ({{0}},2 ± 0,05) MPa zu halten.
Eine zu niedrige Kühlwassertemperatur führt dazu, dass das Matrizenloch der Schablone verstopft wird, während eine zu hohe Temperatur zu Rückständen und zusammenhängenden Pellets führt. Daher kann eine strenge Kontrolle der Kühlwassertemperatur, um sie bei 50 bis 65 Grad zu halten, die Bildung großer und kleiner Pellets wirksam reduzieren.
Ändern Sie rechtzeitig den Granulationsschneider und den pH-Wert des Kühlwassers
Der Säuregehalt und die Alkalität des Kühlwassers führen zu Korrosion an der Rückseite des Schneidmessers. Da das in diesem Gerät verwendete Kühlwasser aus entsalztem Wasser stammt, ist der pH-Wert=6 sauer. Um die Lebensdauer des Messers zu verlängern und zu verhindern, dass das Messer bei längerem Gebrauch plötzlich kaputt geht, sollte das Messer daher genauer überwacht und die Klinge rechtzeitig ausgetauscht werden. Sie können auch geeignetes schwaches Alkali hinzufügen, um den pH-Wert des Kühlwassers auf einen neutraleren pH-Wert zu ändern und so die Möglichkeit einer Korrosion zu verringern.
Stärken Sie die tägliche Überwachung und Verwaltung
Um die Kontrolle über die Erscheinungsqualität der Partikel zu erreichen, verstärken Sie die Inspektion der Partikelform während der Probenahme. Bei der Probenahme einer Granulierung muss der Bediener das Aussehen der Partikel sorgfältig prüfen. Wenn große und kleine Partikel vorhanden sind, benachrichtigen Sie umgehend das Prozess- und Gerätepersonal, um den Schneider zu überprüfen und zu behandeln. Wenden Sie sich gleichzeitig an das Inspektionspersonal, um die großen und kleinen Partikel zu überprüfen. Um die Inspektionsarbeit zu verstärken, sollten nach dem Auffinden großer und kleiner Partikel die Prozessparameter rechtzeitig angepasst und die Öffnungsrate berechnet werden.
(Produktionsrate × Anzahl der Partikel × 1000) ÷ (Anzahl der Klingen × Werkzeuggeschwindigkeit × 60)=Anzahl der freien Löcher In der Formel: Einheit der Produktionsrate ist kg/h; Die Einheit der Teilchenzahl ist g; Die Granuliergeschwindigkeit beträgt U/min (Anzahl der Löcher ÷ Anzahl der Formlöcher) × 100 %=Öffnungsrate.
